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Actualmente, entre las más de cien máquinas de impresión flexográfica de nivel unitario-importadas en el país, solo una pequeña fracción se utiliza para imprimir materiales auto-adhesivos. La mayoría está empleada en la producción de productos a base de papel-delgado. Casi todos los usuarios que imprimen en papel fino han informado que han encontrado una serie de desafíos operativos. Estos problemas se pueden resumir de la siguiente manera: "arrugas", "encogimiento", "curvado", "electricidad estática" y "rotura del papel". Esta discusión examinará sistemáticamente las causas fundamentales de estos problemas y propondrá las soluciones correspondientes.
Arrugas
Durante el funcionamiento de máquinas de impresión flexográfica con papel fino, el problema inicial más frecuente que se encuentra es la formación de arrugas a lo largo de la dirección de desplazamiento de la banda. La probabilidad de arrugas aumenta con el ancho de la máquina de impresión (es decir, con una banda más ancha) y disminuye con el grosor del papel-lo que indica que los papeles más anchos y delgados son más susceptibles a este defecto.
1. Causa de la falla: tensión excesiva
En general, una tensión elevada en cualquier sección determinada de la máquina puede provocar arrugas localizadas, que posteriormente afectan a los procesos posteriores. Por ejemplo, si la tensión de desenrollado se establece demasiado alta, las arrugas pueden originarse en la estación de desenrollado y empeorar progresivamente a lo largo de la ruta de impresión, lo que podría provocar roturas de la banda. Además, algunos usuarios adquirieron inicialmente máquinas de impresión flexográfica diseñadas para sustratos más pesados; Cuando estas máquinas se reutilizan para imprimir en papel fino sin los ajustes adecuados, comúnmente se producen arrugas en las secciones media y final de la prensa.
Solución: Este problema se puede mitigar eficazmente reduciendo los ajustes de tensión en las secciones individuales de la máquina, asegurando un manejo óptimo de la banda y minimizando la deformación.
02. Causa del fallo: El ángulo de desviación del dispositivo de corrección es demasiado grande.
La condición de tensión del papel en el dispositivo corrector es que un lado está tenso mientras que el otro lado está suelto, lo que lo hace propenso a arrugarse. Para la parte de desenrollado, el fenómeno de arrugado de "corteza de árbol" se puede observar en el rodillo tensor de alimentación del papel, por supuesto, en el lado donde el papel está más suelto.
Solución - Para corregir la desviación, "reposicione" (presione la tecla Servo-Centro). Mueva lentamente el papel durante un rato, ajuste la posición horizontal adecuada del papel y estabilícelo. Luego detenga la máquina, ajuste el sensor óptico del dispositivo de corrección de desviación para alinearlo con la posición actual del borde del papel y luego cambie el sistema de corrección de desviación al modo "automático" para su funcionamiento. De esta manera, se puede minimizar el ángulo de desviación del dispositivo de corrección de desviación durante la operación "automática", y se puede reducir al mínimo la posibilidad de arrugas. En este momento, se debe hacer una marca clara en la posición horizontal del rollo de papel. Al cambiar al siguiente rollo de papel, la posición debe estar alineada correctamente.
03. Causas de falla: Hay objetos extraños (como grandes grumos de tóner) o abolladuras en la superficie del rodillo guía de papel tipo tambor de impresión-; el paralelismo de algunos rodillos está fuera de tolerancia, etc.
Solución - Además de ajustar la tensión e inspeccionar la máquina, si es necesario, también se pueden enrollar dos capas de cinta aislante en el lado interno de la superficie del rodillo guía del papel, a unos 15 milímetros de los dos bordes del papel, para evitar que el papel se mueva hacia adentro lateralmente. Otra opción es utilizar un rodillo guía de papel con líneas en espiral, permitiendo que el papel fino se extienda hacia afuera. Sin embargo, cuando la rigidez del papel fino es demasiado baja y la tensión es relativamente demasiado alta, las líneas en espiral pueden provocar arrugas. Por lo tanto, se requiere un análisis específico para cada situación.
Además, al imprimir en papel fino, después de retirar el embalaje del rollo de papel original, el papel cerca de la superficie exterior del embalaje absorberá la humedad del aire y desarrollará arrugas. Cuando la capa exterior arrugada de papel ingresa a la máquina, es probable que surjan problemas.
Por supuesto, esta situación es sólo temporal. Siempre que esta parte del papel se mueva a una velocidad más lenta o simplemente se corte y se vuelva a conectar, se podrá reanudar la producción normal. En cuanto a cómo evitar los problemas anteriores, sugerimos que durante el transporte y almacenamiento, los rollos de papel se mantengan en perfecto embalaje hasta que estén a punto de colocarse en la máquina de impresión, y que se minimice tanto como sea posible el tiempo que tardan los rollos de papel en absorber la humedad del aire.
"Encoger"
Causa del fracaso: Para mejorar la eficiencia de la producción, las modernas máquinas de impresión flexográfica ponen gran énfasis en mejorar la capacidad de secado. Por lo general, se emplea una combinación de aire natural, aire caliente (dividido en tres tipos alto, medio y bajo), rayos infrarrojos (incluidos los tipos ajustables y no-ajustables) y otros métodos de secado o sus combinaciones. Algunas máquinas incluso están equipadas con sistemas de curado ultravioleta de dos-etapas. Así, durante la prueba o la producción, se observa el fenómeno de que las dimensiones laterales de un conjunto de placas fabricadas a partir de la misma película pueden variar, con errores tan pequeños como menos de 1 milímetro y hasta 2-3 milímetros cuando el error es grande. En la práctica, hemos descubierto que si la película o plancha de impresión está en perfectas condiciones, la desviación de las dimensiones laterales es causada por los efectos opuestos de "mojar durante la impresión" y "secado".
Como todos sabemos, alrededor del 50% de los componentes de la tinta-a base de agua son agua. Para papel fino, si se imprimen grandes áreas de tinta-a base de agua, la superficie del papel se "mojará" y se expandirá, haciéndose más ancha. Cuanto mayor sea el área de impresión y menor el número de rodillos de alambre, más evidente será el fenómeno de ensanchamiento. Una vez completada la impresión, cuando el papel se seque, se encogerá y se estrechará. Cuanto mayor sea la cantidad de calentamiento y más agua se evapore, más se estrechará el ancho del papel.
Los sistemas de calentamiento y secado de la mayoría de las máquinas de impresión flexográfica (incluidos los sistemas de curado UV) tienen un umbral de velocidad mínimo para su funcionamiento, como 15 metros por minuto. Por motivos de seguridad, cuando la velocidad sea inferior a este valor, no se activarán ni los dispositivos de secado por infrarrojos ni por ultravioleta. Sólo se encenderán cuando la velocidad alcance o supere este valor. Es fácil imaginar que si nuestra velocidad de arranque es sólo ligeramente superior a este valor, el calentamiento del papel será significativo y la contracción será evidente. Cuanto más separadas estén las unidades, mayor será el error en el registro cruzado.
Solución: Durante el proceso de producción de impresión, la velocidad de transporte de la máquina debe aumentarse tanto como sea posible y se debe minimizar el secado innecesario con aire caliente o infrarrojos durante la producción para evitar errores de registro lateral. Una vez imprimimos papel-soluble en agua en una máquina de impresión flexográfica de 20 pulgadas de ancho. Sólo después de aumentar la velocidad por encima de 80 metros por minuto nos aseguramos de que no se produjeran errores de registro lateral.
Por supuesto, hubo una excepción. Cuando utilizamos papel recubierto de tela-aluminio al vacío-para imprimir etiquetas de cerveza, hubo una desviación significativa en la impresión horizontal. Después de una cuidadosa inspección y prueba, descartamos el factor de cambio de ancho causado por la pérdida de agua durante el secado. Finalmente, descubrimos que incluso cuando la máquina funcionaba sin papel, el ancho del papel seguía cambiando. El motivo podría deberse al cambio en la tensión del papel en la máquina.
"Rizo" (Rizo
Aquí, "deformación" se refiere a la deformación del papel en la dirección perpendicular a la dirección de alimentación del papel. Cuando se mira a lo largo de la dirección de alimentación del papel, se puede ver que los dos lados del papel o del producto terminado están deformados hacia arriba. Debido a la velocidad de funcionamiento cada vez más rápida de las modernas máquinas de envasado, los requisitos de calidad del producto también son cada vez más altos. Una vez que los productos impresos se deforman, causarán ciertos problemas en el funcionamiento de la línea de producción de envases.
Causa del fallo: En pocas palabras, la deformación se produce debido a la diferencia de tensión (tensión) entre el anverso y el reverso del papel fino, y la mayoría de los casos son causados por cambios en la humedad de la superficie del papel. Incluso el papel más fino tiene un espesor determinado. Si un lado (o ambos lados) del papel se moja (humidifica) y causa una tensión inconsistente en el anverso y el reverso, y la rigidez a lo largo de la dirección de la fibra del papel es generalmente mejor que en la dirección transversal, entonces, bajo el efecto combinado de estos dos factores, el papel inevitablemente se deformará. Es menos probable que el papel grueso se deforme porque su rigidez general es mejor.
Solución: Para el alabeo de papel y productos, podemos analizarlo en cuatro etapas.
Observe el estado del papel en la parte de desenrollado, es decir, sin pasar por la impresión, simplemente saque una sección del papel del rollo de papel y colóquela durante un período de tiempo para comparar. Generalmente, el papel de cobre simple se deformará ligeramente en este momento. Esto se debe a que el contenido de humedad del rollo de papel original suele ser sólo de aproximadamente el 5%, y en un taller con una humedad relativa de aproximadamente el 50%, alcanzar el equilibrio puede aumentar el contenido de humedad a aproximadamente el 7%. Durante el proceso de absorción de humedad, dado que el revestimiento en la parte frontal evitará que algo de humedad entre al papel desde el frente, mientras que la parte posterior recibe más humedad, lo que hace que el papel se deforme ligeramente. Por supuesto, el revestimiento en la cara frontal también tendrá una cierta restricción en la deformación de las fibras del papel.
2. Comience a imprimir tinta a base de agua-y barniz a base de agua-, pero no aplique barniz ultravioleta. La velocidad inicial debería ser apropiadamente mayor. Corte los productos semiacabados después de imprimirlos en hojas pequeñas y colóquelas sobre una mesa para observar los resultados. Hay dos situaciones aquí. Si se imprimen áreas grandes con tinta sólida y barniz-a base de agua y la velocidad inicial es lenta, es probable que se produzcan deformaciones. Por el contrario, si el área de impresión es más pequeña y la velocidad inicial es más rápida, es menos probable que se produzca deformación. Esto se debe a que el anverso del papel, después de imprimirse con tinta-a base de agua o barniz-a base de agua, inicialmente se deforma debido a la absorción de humedad, mostrando un breve fenómeno de "arqueo", que es exactamente lo opuesto a la deformación. Sin embargo, después del secado, especialmente cuando el calentamiento es fuerte, la parte deshidratada se encogerá después de perder agua, provocando un fenómeno de "encogimiento" en la superficie del papel, es decir, hay tensión en la superficie, lo que conduce a la deformación.
3. Aplique una sola capa de barniz UV y observe si el papel se deforma después de aplicar el barniz UV. Si la fórmula del barniz es inadecuada, a menudo provoca una tensión adicional durante el proceso de curado, lo que provoca deformaciones. En este punto, comuníquese con el proveedor de barniz UV lo antes posible para mejorar el rendimiento del barniz UV o aumentar el número de líneas en el rodillo de malla de la unidad de barnizado UV.
4. Los productos impresos son planos, pero después de ser colocados en el taller de embalaje de una fábrica de cigarrillos o de cerveza durante un período de tiempo, comienzan a deformarse. La humedad relativa en el taller de liado y envasado de cigarrillos suele rondar el 65%, y la humedad en el taller de etiquetado de la fábrica de cerveza no es inferior a este valor. Para la mayoría de los productos flexográficos colocados en dichos entornos, sólo existe una opción: humidificación de una sola superficie (posterior). Debido a que el anverso está cubierto con tinta y barniz, es difícil que la humedad entre en el papel desde el anverso, mientras que el reverso se deforma debido a la "absorción de humedad".
Con respecto a las distorsiones que ocurrieron en las cuatro etapas anteriores, solo pudimos ajustar el aceite reflectante de tinta en la segunda y tercera etapas e intentar aumentar la velocidad de inicio para reducir el volumen de calentamiento. ¿Cómo utilizar el reverso del papel para lograr una doble función de impermeabilización? En la práctica, se nos ocurrió una solución inteligente. Hicimos una modificación menor a la máquina de impresión flexográfica AQUAFLEX, agregando dos rodillos guía de papel encima de la placa de pared del cabezal de impresión de la primera unidad. Simplemente cambiando la ruta de alimentación del papel, la unidad flexográfica podría transformarse en una unidad de revestimiento posterior de huecograbado. El rodillo de tamiz se considera un cilindro de calcografía que imprime un área sólida de placa completa, mientras que una manga de teñido de caucho sin costuras o un cilindro de plancha de impresión flexográfica lleno con un área sólida se utiliza como cilindro de impresión de calcografía. Ajuste la acción de presión del embrague del cilindro de la plancha de impresión y la acción de suministro y extracción de tinta del rodillo de la pantalla para garantizar que la parte posterior del papel esté entintada al iniciar y que la parte posterior del papel esté a cierta distancia del rodillo de la pantalla cuando se detenga, para evitar que el papel se rompa debido a la humedad. El líquido de la bandeja de tinta se utiliza para el recubrimiento posterior. Algunos usuarios simplemente utilizan una mezcla de diluyente y agua. El espesor de la capa posterior se puede cambiar ajustando el número de líneas del rodillo de pantalla o la proporción del líquido de la capa posterior. El propósito fundamental del recubrimiento posterior es aumentar la tensión de "apriete" en el reverso del papel, contrarrestar la tensión en el anverso causada por la tinta y el barniz y evitar el proceso de mezcla en el reverso del papel. La práctica ha demostrado que este método no sólo tiene buenos resultados sino que también es económico y práctico, y ha sido ampliamente promocionado y aplicado en muchas máquinas de impresión flexográfica AQUAFLEX para imprimir papel fino.
"Electricidad estática"
"Electricidad estática" se refiere a la electricidad estática generada durante el rápido proceso de producción. Una vez que se produce electricidad estática en productos de papel fino, puede causar ciertos problemas al cortarlos en hojas individuales y requerir el uso de una mesa receptora para recoger el papel. Después de cortar el papel en hojas o troquelarlo-, los productos terminados a menudo se deslizan cerca del rodillo inferior. A veces se caen y otras se quedan atascados entre el rodillo inferior y el extremo frontal de la mesa receptora. Cuando se caen, sólo se produce una pequeña cantidad de residuos, lo que no afecta a la situación general. Sin embargo, si el papel se atasca, es necesario detener la máquina para limpiarla, lo que genera un mayor desperdicio.
01. Causa del fallo: El papel fino tiene poca resistencia a la tracción.
Solución - Instale un dispositivo eficaz de disipación de electricidad estática antes de las-unidades de troquelado y recorte.
02. Causa de la falla: electricidad estática
Solución - Instale una placa de acero delgada fija en el extremo frontal de la mesa receptora de papel, que debe presionarse contra la superficie del rodillo de papel y garantizar un ajuste perfecto. El propósito es "raspar" por la fuerza los productos que se mueven hacia abajo-hacia arriba, permitiéndoles ingresar a la etapa normal de recepción de papel.
03. Causa de la falla: La hoja de papel saldría volando junto con el cortador de plegado y el rodillo de troquelado-en la mesa receptora. La razón principal es que el barniz no se curó completamente y quedó un poco pegajoso.
Solución - Generalmente, es necesario mejorar el rendimiento de curado del barniz. Además, el revestimiento de esponja de los rodillos de corte y-troquelado se puede reemplazar con frecuencia. Si es necesario, se puede añadir una pequeña cantidad de talco, pero hágalo con moderación y frecuencia. La solución más fundamental es garantizar que el barniz esté completamente curado sin volverse pegajoso.
"Cortar papel"
Causa de la falla: Cuando la máquina de impresión flexográfica imprime papel fino, a veces se rompe el papel. Este problema es más grave que al imprimir en papel grueso. Las razones principales son las siguientes: En primer lugar, la tensión del papel es demasiado alta. En segundo lugar, existen defectos como roturas en el borde del papel. En la mayoría de los casos, la rotura del papel se produce por el efecto combinado de estos dos motivos. Una vez que se produce un desgarro en el borde del papel, es probable que se rompa el papel en el dispositivo de desviación. Luego, en la parte media y trasera de la máquina, debido a la creciente tensión del papel, es probable que se rompa el papel.
Solución: Durante el transporte y manipulación de los rollos de papel, se deben hacer esfuerzos para evitar que se dañen los bordes del papel. Si se detecta algún daño en los bordes del papel, se debe solucionar inmediatamente antes de iniciar el proceso de impresión. Por ejemplo, si solo hay algunos bordes rotos, se pueden cubrir con cinta adhesiva. Para un borde roto que forma parte de múltiples capas, se puede hacer un arco de transición más largo usando una navaja a lo largo de la dirección longitudinal para evitar grietas debido a la concentración de tensiones. Para aquellas capas exteriores de papel muy dañadas, es mejor quitarlas todas.
El rango de pH más ideal para la tinta es de 8,5 a 9,2.
2. El espesor del raspador de acero de la máquina de impresión de inyección de tinta generalmente se establece en 0,15 mm.
3. La presión para la impresión flexográfica suele oscilar entre 10 N/cm² y 50 N/cm.
4. Generalmente, el número de líneas en el rodillo de la pantalla es de 4 a 5 veces mayor que el de las líneas de la pantalla de impresión.
5. La tecnología de rodillo de malla de grabado láser permite que la densidad de la línea de grabado alcance una alta precisión de 1000 líneas por pulgada.
6. Cuando el valor de pH es inferior a 8,2, la viscosidad de la tinta a base de agua-aumentará y el proceso de secado se acelerará.
7. El rango de valor de pH de algunas tintas especiales a base de agua-es diferente al de las tintas a base de agua-normales. El valor de pH de las tintas doradas y plateadas es de 7,5 a 8,0.
8. El uso del estabilizador de pH general es agregar del 1 al 2 % del volumen total de tinta cada 30 a 40 minutos y agitar uniformemente, o agregar el estabilizador a la bomba de circulación de tinta.
En la impresión por inyección de tinta, la cantidad añadida de antiespumante generalmente no supera el 0,5%.
Al agregar tensioactivos a la tinta, la proporción máxima de adición no debe exceder el 2%.
