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En la impresión offset para aplicaciones de embalaje, son comunes grandes áreas de color base sólido, lo que requiere una aplicación de tinta espesa, consistente y uniforme. La consistencia del color de la tinta abarca dos aspectos clave: consistencia en hojas impresas consecutivas y uniformidad en diferentes regiones dentro de una sola hoja. Este último es particularmente crítico y sirve como indicador principal de la calidad de impresión. Sin embargo, debido a la película de tinta inherentemente delgada en la impresión offset, con frecuencia se encuentran desafíos como rayas, atrapamiento posterior y densidad desigual-generalmente más oscura en los bordes iniciales y más clara en los bordes posteriores-. Como resultado, lograr una apariencia densa y uniforme al imprimir grandes áreas sólidas sigue siendo técnicamente exigente.
Para producir con éxito grandes áreas de color sólido mediante la impresión offset, son esenciales equipos de impresión de alta-precisión y controles de proceso optimizados.
1. Evite los detalles finos dentro de fondos de colores planos sólidos
El espesor estándar de la película de tinta sólida o de semitonos en la impresión offset generalmente es inadecuado para reproducir grandes áreas de color sólido de manera efectiva. Esta limitación se vuelve más pronunciada en sustratos con una suavidad superficial insuficiente, lo que a menudo resulta en una percepción de tinta fina y moteada. Para la impresión de colores planos sólidos, aumentar la alimentación de tinta genera películas de tinta más gruesas en la plancha, lo que a su vez aumenta el riesgo de que la tinta se propague a áreas sin -imagen. Por lo tanto, durante el diseño de preimpresión, es aconsejable evitar colocar texto fino o líneas delicadas dentro de campos de colores sólidos. Cuando se necesita texto pequeño, se prefiere el tipo de letra negro debido a sus trazos más atrevidos, que reducen la probabilidad de que se rellene con tinta-o se corra.
2. Uniformidad mejorada mediante la doble impresión (doble-banca)
Si una página contiene un fondo negro y una imagen de medios tonos en color, entonces debe haber grandes áreas de colores sólidos e imágenes de medios tonos en la página negra. Esto determina que la tinta negra no se puede imprimir demasiado espesa. Sin crear especialmente una página con fondo negro, para lograr un fondo negro visualmente grueso, se puede agregar aproximadamente el 40% de la malla de la pantalla al área de fondo negro de la página cian. Dado que la tinta negra sigue siendo negra cuando se superpone sobre la malla de la pantalla cian, el resultado es que la capa de tinta se vuelve más gruesa. Al utilizar este método, se puede lograr un efecto de espesor relativamente satisfactorio sin imprimir la tinta negra de manera demasiado espesa.
Para algunos diseños de productos, además de tener imágenes en color, también se requieren ciertos fondos de colores sólidos y profundos, como un fondo rojo brillante o un fondo azul intenso. En este momento, se puede agregar una capa base de serigrafía plana al área correspondiente del color de fondo en una placa de color determinada, y luego se puede imprimir el color sólido encima de ella.
La ventaja de utilizar dos pasadas de impresión para crear un color base de área grande es la siguiente: en primer lugar, mientras se controla el espesor de la capa de tinta sobre la placa de color base, la capa de tinta obtenida mediante la doble impresión es más gruesa; En segundo lugar, puede reducir significativamente los efectos adversos de la película de tinta, el polvo del papel, las rayas, etc. en la imagen impresa.
III. El diseño debe diseñarse para facilitar una distribución uniforme de la tinta.
Intente evitar tener espacios-con forma larga en el medio del área de impresión real que se extienden a lo largo de la dirección de rotación del cilindro de impresión. Debido a la capacidad limitada de transferencia de tinta de la máquina de impresión, al imprimir, los extremos superior e inferior de los espacios a lo largo de la dirección de rotación del cilindro de impresión tendrán colores de tinta más oscuros, lo que afecta seriamente la apariencia estética de la imagen. Si este espacio no está dentro de la forma del producto terminado, considere llenarlo con la misma área sólida que las áreas circundantes o, si es posible, gire todo el patrón 90 grados. Al fabricar planchas de impresión para productos de embalaje, dado que a menudo se superponen y colocan varios patrones juntos, las áreas de conexión suelen tener partes en blanco de forma larga-. Estas partes en blanco deben llenarse con la misma área sólida que las áreas circundantes. Aunque se desperdicia algo de tinta, es beneficioso que el color de la tinta sea uniforme.
Cuatro. La impresión es el paso más crucial
La alta precisión de la máquina de impresión es un requisito previo para imprimir un color sólido uniforme en un área grande. Si se puede imprimir un color sólido uniforme con una presión de impresión relativamente baja, indica que la precisión de la máquina de impresión offset es alta. Son particularmente importantes la precisión del procesamiento de los cojinetes del tambor, los engranajes de transmisión, así como la confiabilidad de los mecanismos de presión del embrague, los mecanismos de distribución de tinta, etc.
1. La magnitud de la presión de impresión.
Al imprimir sobre un sustrato, se adopta una presión de impresión más alta. Por un lado, esto ayuda a garantizar que la superficie de impresión haga pleno contacto, lo que da como resultado una impresión densa y gruesa; por otro lado, favorece la penetración presurizada de la tinta sobre el papel, acelerando la solidificación y secado de la tinta.
2. Estabilidad de la presión de impresión.
Durante el proceso de laminación del cilindro de impresión, el cilindro de goma y el cilindro de impresión durante un ciclo completo, si la presión de impresión cambia, inevitablemente provocará un cambio en la tasa de transferencia de tinta, lo que finalmente resultará en un color de tinta desigual en las áreas sólidas.
3. La elasticidad de la manta de goma.
Con el tiempo, la manta de goma envejecerá gradualmente. Como resultado, la tinta de la superficie de la mantilla de goma y la superficie del papel no pueden entrar en contacto completamente, lo que provoca una mala transferencia de tinta y problemas tales como áreas sólidas irregulares y con un espesor insuficiente.
Además, cuanto más se estira la manta de caucho, más se adelgaza la capa de caucho y más grave se vuelve la pérdida elástica. En el caso de las mantillas de caucho con colchón de aire, puede incluso provocar que la capa de colchón de aire falle por completo, lo que no favorece la consecución de un color de tinta uniforme.
4. Revestimiento del tambor
Si el revestimiento del cilindro portaplanchas y el cilindro de goma no están instalados correctamente, la superficie de impresión tendrá un deslizamiento significativo. La cantidad de deslizamiento inconsistente en la superficie de la placa de impresión dará como resultado rayas de tinta, afectando así la uniformidad de la capa de tinta sólida.
5. Placa de impresión
La impresión-de página completa con tinta sólida normalmente debería requerir la exposición de una plancha de impresión de tinta sólida separada. Sin embargo, también es posible imprimir-página completa utilizando una plancha de impresión antigua. Este enfoque puede reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia. Sin embargo, existen ligeras diferencias en las capacidades de adsorción y transferencia de la resina fotosensible en la parte gráfica de la placa de PS y la alúmina en la parte en blanco. Como resultado, la capa de tinta correspondiente a la parte gráfica de la plancha de impresión antigua sobre el producto impreso será ligeramente más oscura que la capa de tinta correspondiente a la parte en blanco de la plancha de impresión antigua. Para colores fuertes, como el azul oscuro, es mejor utilizar una plancha de impresión completamente en blanco o instalar la plancha de impresión vieja al revés (con el frente hacia adentro y el reverso hacia afuera) para imprimir. Para colores débiles, como imprimir en amarillo y aplicar barniz brillante, dado que es difícil para el ojo humano distinguir diferencias tan pequeñas, se puede utilizar directamente la plancha de impresión antigua que quedó de la impresión anterior.
6. Mezcla de tinta
La tinta utilizada para imprimir áreas sólidas tiene una fluidez ligeramente mayor que la tinta utilizada para imprimir imágenes de medios tonos. Si la fluidez de la tinta es demasiado baja, será difícil distribuirla uniformemente entre los rodillos de tinta, lo que puede provocar que el color de la tinta se vuelva más oscuro al principio y más claro al final. Con mayor fluidez, la tinta se nivelará rápidamente antes de secarse, lo que es beneficioso para aumentar la cobertura de las áreas sólidas y lograr un efecto de color de tinta uniforme y espeso. Cuanto peor sea la calidad del papel, más necesario será mejorar la fluidez de la tinta al imprimir áreas sólidas.
El ajuste de la fluidez de la tinta implica principalmente regular la viscosidad de la tinta. Generalmente, se agrega aceite de mezcla No. 6 de baja-viscosidad para diluir la tinta. Sin embargo, la dosis también debe controlarse estrictamente, porque si la viscosidad es demasiado baja, la tinta tiende a emulsionarse.
Al imprimir en papel de cobre, para evitar que la parte posterior se ensucie, es necesario agregar a la tinta una pequeña cantidad de desecante o agente de liberación.
7. La propiedad de transferencia de tinta del rodillo de tinta.
Los rodillos de tinta pueden volverse lisos debido al envejecimiento o a una limpieza inadecuada, y su capacidad para absorber y transferir tinta se debilitará. Especialmente para los rodillos de aplicación de tinta, si no pueden absorber suficiente tinta, cuando transfieren tinta por primera vez después del contacto con la placa de impresión y los elementos gráficos, debido a la baja capacidad de almacenamiento de tinta, los tonos oscuros y las áreas sólidas en la placa de impresión ya han absorbido la mayor parte de la tinta en sus superficies, y los rodillos de transferencia no pueden obtener inmediatamente suficiente tinta para reponerla. Por lo tanto, durante la segunda transferencia de tinta, la tinta recibida por los tonos oscuros o áreas sólidas de la imagen es mucho menor que durante la primera transferencia. Aunque hay cuatro rodillos de aplicación de tinta para la transferencia de tinta, todavía ocurre el fenómeno del color de la tinta de ser más oscura al principio y más clara después. Por lo tanto, los rodillos de aplicación de tinta, especialmente los dos primeros, deben seleccionarse con un buen rendimiento de transferencia de tinta superficial.
8. Ajuste de la presión del rodillo entintador.
La presión entre los rodillos de tinta y entre los rodillos de tinta y la plancha de impresión debe ajustarse adecuadamente. Si la presión es demasiado baja, la transferencia de tinta será deficiente. Especialmente si la presión de contacto entre el rodillo de transferencia de tinta y el rodillo de transferencia es demasiado ligera, el rodillo de transferencia de tinta no recibirá suficiente tinta, lo que dará como resultado un fenómeno en el que el color de la tinta en la plancha es más claro al principio y más pesado al final; mientras que si la presión es demasiado alta, acelerará el envejecimiento de los rodillos de tinta. Especialmente si la presión entre el rodillo de transferencia de tinta y la plancha de impresión es demasiado alta, se producirán impactos y saltos en el punto de contacto y aparecerán rayas de tinta. La presión entre el mismo rodillo de transferencia de tinta y el rodillo de transferencia debe ser ligeramente menor que la presión de contacto entre este y la plancha de impresión. Esto es para garantizar que cuando la velocidad lineal de la superficie del rodillo de transferencia y la placa de impresión no sean consistentes, el rodillo de transferencia de tinta pueda funcionar sincrónicamente con el lado con mayor presión, es decir, el lado de la placa de impresión, de modo que las superficies del rodillo de transferencia de tinta y la placa de impresión tengan el menor deslizamiento posible.
9. Ajuste de presión del rodillo de agua.
Si la presión entre los rodillos de agua o entre el rodillo de agua y la plancha de impresión es demasiado pequeña o demasiado grande, provocará una mala transmisión del agua y provocará que la plancha de impresión se ensucie. Una presión excesiva entre el rodillo de agua y la plancha de impresión, o una presión excesiva entre el rodillo de agua y el rodillo de transferencia de agua, puede provocar rayas blancas.
10. Ajuste del rodillo de transferencia.
Para lograr el mejor efecto de distribución de tinta, el movimiento axial del rodillo de tinta generalmente está en su posición máxima. Estar en esta posición también facilita al operador ajustar rápidamente el volumen de tinta axial en la plancha de manera uniforme. Algunas máquinas de impresión permiten que el rodillo de tinta se mueva axialmente después del ajuste. Para lograr un mejor efecto de distribución de tinta, se puede permitir que el rodillo de tinta se mueva ligeramente axialmente. Ajustando el punto inicial del movimiento axial del rodillo entintador, se puede cambiar la distribución circunferencial de la tinta. Es difícil determinar cuál posición inicial es definitivamente la mejor. Generalmente, sólo se puede determinar ajustando gradualmente la posición inicial del movimiento axial para encontrar una posición que sea más propicia para un color de tinta uniforme.
11. Controlar el efecto de la emulsificación sobre el color de la tinta.
Al imprimir el color base sólido, la emulsión consume mucha agua, lo que genera un gran suministro de agua. En ambos extremos del área de color base sólida, especialmente cuando la parte de color base se acerca o alcanza el borde del papel, las áreas fuera del papel no tienen emulsificación de tinta y agua ni absorben agua de la parte en blanco del papel. Como resultado, un exceso de agua entrará en el área de color de base sólida en ambos extremos del papel junto con el movimiento del rodillo de agua, lo que provocará que la capa de tinta de color de base en ambos extremos del papel se emulsione demasiado, el color de la tinta se vuelva más claro y también puede causar que la parte posterior se ensucie. Lo razonable es intentar utilizar un dispositivo de soplado de agua o colocar una tira de papel en el rodillo del tambor de agua para reducir el suministro de agua en ambos extremos de la plancha de impresión y controlar el grado de emulsificación en toda la superficie de la plancha.
