Si tiene alguna necesidad, contácteme
Número de whatsapp de Ivy: +852 57463641 (my wechat +86 18933510459)
Envíeme un correo electrónico: 01@songhongpaper.com
El recubrimiento UV flexográfico ha ganado una adopción generalizada entre las empresas de impresión debido a su rápida velocidad de curado, eficiencia energética y características amigables con el medio ambiente. Los productos recubiertos resultantes exhiben una excelente resistencia al agua, resistencia a la abrasión y biodegradabilidad, lo que los hace muy favorecidos por los consumidores. Sin embargo, en la producción real, varios factores pueden conducir a un brillo deficiente y un brillo insuficiente en la superficie de los materiales impresos después del recubrimiento UV. Este artículo analiza las causas principales de este problema.
Insuficiente recubrimiento de barniz UV
Cuando el barniz UV se aplica inadecuadamente, el recubrimiento curado se vuelve demasiado delgado, sin lograr el brillo de la superficie deseado. Varias razones clave contribuyen a este problema.
Una causa es la baja viscosidad del barniz UV. El barniz UV generalmente consiste en resina fotosensible, diluyente reactivo, fotoiniciador, inhibidor de la polimerización y otros aditivos. Entre estos componentes, la resina fotosensible juega un papel fundamental en la formación de una película de vidrio después del curado UV. Influye directamente en la viscosidad del barniz, la velocidad de curado y la suavidad posterior a la curación. Cuando la viscosidad es demasiado baja, la adhesión entre el barniz y el rodillo anilox disminuye, lo que lleva a una transferencia insuficiente y un recubrimiento más delgado que deseado.
Solución: seleccione un barniz UV con mayor viscosidad basada en las especificaciones del producto o agregue una cantidad apropiada de modificador UV para aumentar la viscosidad.
Otro factor es un rodillo anilox excesivamente fino. La impresión flexográfica se basa en las celdas grabadas del rodillo anilox para almacenar y transferir tinta o barniz. Un recuento de línea más alto da como resultado volúmenes de celdas más pequeños, lo que reduce la cantidad de barniz transferido. En consecuencia, la capa de película UV resultante es demasiado delgada, lo que resulta en un brillo y brillo disminuidos.
Solución: elija un rodillo anilox con un recuento de pantalla más bajo de acuerdo con los requisitos del producto para garantizar suficiente espesor de película. Por lo general, se recomienda un rodillo anilox con 450 líneas por pulgada para aplicaciones de barnisuros UV.
Dilución excesiva con solventes no reactivos
En operaciones prácticas, el barniz UV puede diluirse utilizando solventes no reactivos, como el etanol industrial para mejorar la flujo de flujo y la transferencia. Si bien este método reduce temporalmente la viscosidad sin alterar la composición química del barniz, el uso excesivo de etanol puede introducir la humedad que no se evapora por completo durante el curado. Esto lleva a la formación de niebla durante el proceso de calentamiento, comprometiendo la transparencia de la película curada. En casos severos, puede ocurrir un curado incompleto y un tácticas superficiales.
Solución: minimice el uso de solventes no reactivos y opte por etanol de alta pureza cuando sea necesario.
Aplicación desigual del barniz UV
La aplicación inconsistente del barniz UV afecta significativamente el brillo y el brillo finales de la superficie impresa. Varios factores interrelacionados influyen en la uniformidad del recubrimiento:
(1) Las variaciones en la altura de las áreas elevadas en la placa de impresión pueden obstaculizar la transferencia de barniz, afectando la calidad del recubrimiento.
(2) La presión de impresión desigual puede dar lugar a un espesor de barniz inconsistente en el sustrato.
(3) Las células de rodillo anilox obstruidas reducen la capacidad de almacenamiento de tinta y perjudican la transferencia de barniz uniforme.
(4) La incompatibilidad entre la tinta de impresión y el barniz UV, junto con sustancias adhesivas excesivas en la superficie de la tinta, pueden obstruir localmente la transferencia de barniz.
Solución: Use placas flexográficas de alta calidad con alturas de alivio consistentes. Asegure la efectividad adecuada del desarrollador y la calidad de enjuague. Ajuste la presión de impresión para mantener la consistencia y la estabilidad. Limpie bien el rodillo anilox para eliminar cualquier residuo de las células. Preferiblemente seleccione tintas y barnices UV del mismo fabricante y evite incorporar aditivos altamente viscosos en la formulación de tinta.